Referenzen

Motorenanlieferung mit System (Skidtransport)

Modulare System- Baueinheiten für den innerbetrieblichen Paletten-/ Skid-Transport lassen sich flexibel an die zu fördernden Produkte anpassen und bieten somit rasche Lösungen für vielfältige Aufgaben. Die Modifikation von Standard- Elementen (z.B. Rollenbahnen, Kettenförderer, Verfahrwagen, Umsetzstationen, Heber) an eine Spezial-Stahlpalette (Skid), bestückt mit verschiedenartigen Motoren, ermöglicht mit einer hohen Steuerungsintelligenz bei einem Automobilhersteller den zielgenauen Transport zum richtigen Zeitpunkt für den Einbau in die Automobil-Karosserie.

Bei der DaimlerChrysler AG in Sindelfingen werden die Motoren für die verschiedenen Fahrzeugtypen in einer separaten Produktionsstätte gebaut und gelagert. Das Stammwerk gibt erst zwei bis drei Stunden vor der Lieferung dem Motorenbauer die Information, welche Typen in welcher Reihenfolge als nächstes benötigt werden.

Diese Motoren werden dann auf Stahlpaletten mit entsprechenden Aufnahmen in einen Lkw verladen, der bereits bauseits mit Fördertechnik ausgestattet ist. Dieser Lkw liefert die Motoren zur Endmontagehalle. Dort eingetroffen, dockt der Lkw rückwärts an eine Rampe an, wo nach automatischem Öffnen von Rolltoren die Ware auf die Fördertechnik übergeben wird. Die Motoren werden vierspurig (jeweils zwei Linien neben- und übereinander) in die Halle transportiert. Dort erkennen die installierten Scanner durch den an den Paletten angebrachten Barcode die Reihenfolge der Einlagerung. Mit Hilfe mehrerer Heber gelangen die Motoren in die höhergelegenen Förderebenen, sodass für den Transport möglichst wenig Platz im Bodenbereich notwendig ist. Die Heber sind als Zweisäulen-Gurtheber ausgeführt. Bei Richtungswechsel werden Dreh- bzw. Schwenktische oder Umsetzstationen eingesetzt.

Um einen reibungslosen Produktionsablauf sicherzustellen, werden die Motoren in der richtigen Reihenfolge an den dafür vorgesehenen Förderstrecken gestaut. Die Steuerung ruft den jeweiligen Motor rechtzeitig ab. Das Fassungsvermögen der Anlage ermöglicht einen lückenlosen Montageablauf von 2,5 Stunden. Pro Tag laufen ca.1000 Motoren über diese Transportstrecke. Die leeren Paletten gelangen über eine separate Förderstrecke mit Leerpalettenpuffer zurück zur Rampe. Sobald ein Lkw Motoren angeliefert hat, dockt er an die Leerpalettenlinie an und nimmt die Paletten auf, die er wieder zurück ans Lieferwerk transportiert. Dieser Kreislauf wiederholt sich ständig.

Fazit: Grundvoraussetzung für die hohe Effizienz der Förderanlage ist eine maximale Verfügbarkeit bei gleichzeitig geringem Wartungsaufwand.

Palettenfördertechnik in einer Brauerei

Eines der traditions- reichsten Unternehmen in Dortmund ist die zur Oetker-Gruppe gehörende Dortmunder Actien-Brauerei AG. Mit einem jährlichen Ausstoß von rund 4 Millionen Hektoliter Bier ist sie eine der größten Brauereien Deutschlands.

Um den innerbetrieblichen Palettentransport der auslieferbereiten Ware zu optimieren und den Staplerverkehr erheblich zu reduzieren wurde die Firma Max Dörr Förderanlagen GmbH mit der Planung, Projektierung und Lieferung einer kompletten Palettenförderanlage beauftragt, um die entsprechende Palettenanzahl auf den neu gestalteten Übergabeplätzen für die Gabelstapler zusammenzuführen und bereitzustellen. Rollenförderer, Staurollenförderer, Kettenförderer, Umsetzstationen, Drehstationen und Verfahrwagen bilden die wesentlichen Bestandteile des komplexen Fördersystems. Durch die konstruktive Gestaltung ist sichergestellt, dass zwischen den einzelnen Kettenförderern, auch an den Schnittstellen zu Dreh-, Umsetz- oder Verfahrstationen, keinerlei Zwischenräume entstehen und damit jede Palette optimal befördert wird. Dies ist vor allem bei Palettenquertransport bzw. bei Halbpaletten wichtig.

Die Signalgeber sorgen in Verbindung mit der speicher programmierbaren Steuerung für den sicheren und zuverlässigen Betrieb der automatisch arbeitenden Anlage. Die Transporteinheiten für die Gabelstapler, beispielsweise drei Europaletten, zwei Brauereipaletten oder acht Halbpaletten, werden automatisch an den Übergabestellen gebildet. Stehen z.B. drei Europaletten hintereinander an der Übergabestelle zur Aufnahme durch einen Gabelstapler bereit, so wird diese Förderstrecke erst wieder freigegeben, wenn die gesamte Transporteinheit von einem Gabelstapler aufgenommen ist. Das gleiche Prinzip gilt bei den anderen Palettengrößen.

Die Bildung einer Transporteinheit von acht Halbpaletten erfolgt auf dem Übergabesystem zweistufig, indem zunächst vier Halbpaletten hintereinander zugeführt, ausgerichtet und diese „halbe“ Einheit dann quer bis an einen Anschlag gefördert wird. Anschließend werden die nächsten vier Halbpaletten gefördert. Die komplette Fördereinheit von acht Halbpaletten wird dann mit einem Gabelstapler für nur eine Fahrt aufgenommen.

Die Anlage ist inzwischen seit geraumer Zeit zur vollsten Zufriedenheit aller Beteiligten in Betrieb und stellt ein gutes Beispiel optimal angepasster Fördertechnik an ein vorhandenes System dar. Trotz der extrem hohen Beanspruchung ist nur ein Minimum an Wartung erforderlich.

Unser Anrichteband auf dem Oktoberfest

Das Oktoberfest in München ist eines der größten Volksfeste der Welt. Es findet seit 1810 auf der Theresienwiese in München statt und wird Jahr für Jahr von rund sechs Millionen Menschen besucht.

Unsere Anrichtebänder ermöglichen ein stressfreies Bestücken der Speisen auf vorbeifahrenden Tellern. Die Geschwindigkeit des Förderbandes kann stufenlos über Drucktaster geregelt werden. Seitlich vom Anrichteband stehen die Köche und richten die auf einem lebensmittelechten Fördergurt vorbeifahrenden Teller an. Sollten Speisen oder Soßen auf den Gurt gelangen, so werden diese Speisereste am Bandende automatisch abgeschabt und in einer Schublade aufgefangen. Auf jeder Seite des Anrichtebandes befinden sich 230 V Steckdosen um z.B. Pürierstäbe einsetzen zu können.
 
Hier finden Sie einige Bilder des Anrichtebandes auf dem Oktoberfest:

Unser Glasflaschenbrecher im Einsatz bei der Firma Wüteria Minerallquellen und Edelweissbrauerei Farny

Wir haben eigens für die Getränkeindustrie eine Maschine entwickelt, die Glasflaschen aller Arten zerkleinert. Mit 3 verschiedenen Bauvarianten kann der Glasflaschenbrecher überall in der Prozesskette eingesetzt werden, z.B. durch manuelle Bestückung mit Einzelflaschen, Behälterweise oder an automatisierten Produktionslinien. 

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